Ziroli Corsair F4U ~236 cm Spannweite

Das Lieblingsmodell von Raphael. Ein Holzbausatz von Fun-Modellbau (Deutschland) basierend auf dem Plan von Ziroli (New York, USA).

Die  höchstentwickelte Corsair war die Goodyear F2G mit dem Pratt &  Whitney R-4360, der 2685 kW Leistung lieferte. Charles Lindbergh führte  auf einer Pazifik-Tour 1943 die Corsair-Taktik vor.
Ein  Corsair-Nachtjägerpilot der US-Navy war das einzige alliierte Fliegeras  des Koreakrieges, das keine F-86 Sabre flog. 12571 Corsair wurden  gebaut. Mit Jugoslawiens S-49 und Spaniens Ha 1112 war sie der letzte  Jäger mit Kolbenmotor.

Im Folgenden werden wir Euch versuchen zu dokumentieren, wie dieses Modell von uns gebaut wurde. Dazu wählen wir bewusst eine etwas andere Darstellung als bei den anderen Modellbeschreibungen, da wir nun mit Hilfe der Homepage von Anbeginn an Fotos machen und einen Ansporn vorhanden ist, mehr Fotos zu machen als in der Vergangenheit.

Bauzeit 05. Februar 2017- noch nicht fertig gestellt. neueste Einträge befinden sich immer ganz unten.

Erfahrungsbericht mit der Firma und Produkten von http://www.fun-modellbau.de/

Unsere Erfahrungen mit dem Anbieter Fun Modellbau Gmbh. Die folgenden Ereignisse und Ergebnisse entsprechen nur unserer persönlichen Erfahrung.

Wir haben Plan, gelaserter Spantensatz und ein Paket Zusatzholz bestellt. Ausserdem die Zubehörteile: GFK Haube, Rumpfabschluss, Kunststoff Kabine und das komplette Interior des Cockpits inkl. Pilot.

Diese sind aus Materieller Sicht sehr gut. Das gelieferte Holz war in unserem Fall eine gute Qualität. Hinsichtlich Ausführung. Sind wir mit dem Spantensatz nicht ganz glücklich. Die Passgenauigkeit hat unsere Ansprüche nicht erfüllt. Die Rippen für den Mittelflügel mussten angepasst werden (Sie entsprechen nicht 100% dem Plan und sind unvollständig gelasert. Dadurch musste nachgebessert werden und die Fehlenden Bohrungen (Klappenscharniere) sowie Gurtenaufnahme am Rumpfspant nachgeschnitten werden. Fotos dazu findet Ihr weiter unten). Das angebotene Cockpit passt nicht präzise auf den Massstab der Bauteile und muss angepasst werden. Der Radius des Randbogen am Aussenflügel stimmt nicht mit dem Plan überein. 1 Teil war im Spantensatz zerquetscht und somit nicht verwendbar musste Reproduziert werden. Im Bereich des Zusatzholzes haben Harthölzer gefehlt z. Bsp. Flügel Montageblöcke für den Rumpf. Die Randbögen der Aussenflügel wurden abweichend zum Plan in der falschen Faser Laufrichtung ausgeschnitten was einen schönen Radius verhindert. Diese werden wir wohl auch neu erstellen müssen.

Fazit: enttäuschend 

Dekorationselemente sind OK.

Bausatzteile sind ungenau nicht vollständig und teilweise Defekt. im Preisleistungsverhältnis ungenügend und würden wir nicht wieder kaufen.

Lieferfristen wurden mit 3-4 Wochen angegegeben für Ausland abweichend. Da wir in der Schweiz wohnen könnten wir 4-5 Wochen nachvollziehen. Wir haben die Teile in 4 Tranchen bestellt. keine Tranche wurde erwartungsgemäss geliefert. Die längste Wartezeit für eine Tranche war 24 Wochen.

Vielleicht hatten wir einfach Pech was ich aber nicht annehme weil wir mehrere Bestellungen getätigt hatten und diese über ein Jahr verteilt waren. Um aber das Projekt konsistent abschliessen zu können haben wir uns "gelitten". Aber mit grosser Wahrscheinlichkeit das letzte mal.

Beginnen wir mal als erstes mit den Plänen und dem Material:

Diese Bilder zeigen das gesamte Holz und die notwendigen Pläne welche am Ende zu einem tollen Flugmodell verarbeitet werden sollen.

Weil der Plan aus Amerika stammt haben wir auch das gesamte Holz in Inch Massen beschafft damit die Durchgängigkeit von Plan zu Modell sichergestellt ist. Wir haben ungefähr ein ganzes Jahr mit der Materialbeschaffung verbracht. Es war uns wichtig die geeignetsten Materialien in hoher Qualität zu finden. Was bedeutet das?

Die Balsaleisten sind nicht geschnitten sondern geschliffen dies erhöht die Massgenauigkeit. Ausserdem wurde bei den Leisten auf eine hohe Materialdichte geachtet um die Stabilität zu erhöhen.

Bei den Brettern wurde auf eine einheitliche farbliche Ausprägung geachtet, damit eine einheitliche Optik des Rohbaus sichergestellt werden kann.

Cockpit und Motor

Motorisierung:

Für diesen Flieger haben wir uns ein echtes Schmuckstück geleistet. Ein Saito FG 84 der drei Zylinder Benzin Sternmotor sieht wunderschön aus und kommt in der Haube richtig gut zur Geltung. Nebenbei hat er einen schön kernigen Ton. Hier die ersten Bilder davon.

3-Zylinder Benzin Sternmotor für die Ziroli Corsair

Cockpit:

Dies soll einer der wenigen Flieger werden welche ein voll ausgestaltetes Cockpit bekommen. Im Grundsatz bei uns sonst keine Cockpit gebaut. Die Armaturenseitenteile werden wir sobald diese geliefert werden auch Abbilden. Im Moment sind diese aber noch unterwegs und sollten in den nächsten Wochen bei uns eintreffen.

Das Front Armaturenbrett

Steuerknüppel und Seitenruderpedale

3-Punkt Sitzgurte mit bedienbarer Verschlussschnalle

Der Pilot:

Unser Pilot ist mit einer tollen Uniform inklusive Hemd und Krawatte bei uns eingetroffen. Nebenbei hat er seine Fliegerbrille, Sauerstoffmaske, Pilotenhaube mit Funk und die Piloten Lederjacke bei sich. Hier ein paar Bilder ausserhalb des Cockpits unseres Piloten.

Materialvorbereitung und Crutch (Grundgerüst)

Nachdem nun der Plan welcher eine Breite von ca ~200 cm hat auf dem Tisch ausgebreitet war haben wir die ersten Herausforderungen erahnt. Wir werden sehen inwiefern uns der Plan welcher skizzenhaft gemalt ist noch mit Massabweichungen beschäftigen wird.

Als erstes galt es die gelaserten Teile von den Brandspuren zu befreien. Es wäre auch ohne möglich aber folgende Gründe sprechen für eine Bearbeitung.

1. Der Geruch nach verbranntem Holz lässt sich am Endmodell nicht von einem Defekt oder Schmorbrand unterscheiden. Deshalb werden die neutralen Gerüche möglichst wiederhergestellt.
2. Durch das "verbrennen" der Kanten, sind die Poren geschlossen etwas wie eine gepresste Sperrholzoberfläche. Dies reduziert die Haftmöglichkeiten des Klebstoffes. durch ein Anschleifen, werden die Oberflächen aufgebrochen wodurch eine viel bessere Verklebung möglich ist.
3. Es sieht einfach schöner aus ;-)

Um die Massabweichungen in den gelaserten Spanten von Fun-Modellbau zu kompensieren hätten wir beim Bau der Crutch entweder die Crutch neu bauen können. Aber wir haben uns dann entschieden ein 0.8 mm dickes Sperrholz auf zu doppeln dies erhöht die Verwindungssteife und reduziert Verletzungen an der Crutch durch die Spanten. Weil die Crutch länger ist als die Leisten haben wir diese mit einem 60 Grad Winkel geschiftet. einmal von Vorne und einmal von Hinten um die Schwachstellen auf die Länge zu versetzen.

Dann wurden die Spanten auf die Crutch aufgezogen um eine Vorstellung des Rumpfes zu erhalten und die nächsten Teile einzupassen. Grundsätzlich versuchen wir 3 Schritte vorauszudenken, 2 Schritte im Voraus anzupassen und 1 Schritt zu verbauen, so können Abweichungen und Herausforderungen frühzeitig erkannt werden. Und komplizierte Abstimmungsprobleme am gebauten Objekt stark reduziert werden.

 Erkenntnisse zum Planstudium und dem Rumpf-Grundgerüst

Nachdem wir den Rumpf resp. die Crutch mit den Spanten begutachtet hatten, haben wir angefangen zu überlegen was wir zu welchem Zeitpunkt am besten einbauen / anpassen können.

Aus den Diskussionen kamen wir zur Erkenntnis, das uns noch nicht ganz klar ist, wie und vor allem wann wir das Höhen- und Seitenleitwerk montieren einpassen sollen. Deshalb haben wir entschieden, das wir nicht wie ursprünglich gedacht beim Rumpf mit dem Rohbau beginnen sondern die zwei Komponenten Höhen- und Seitenleitwerk als zweites bauen. Sie bilden neben der Tragfläche die massgeblichen Bauteile für den weiteren Verlauf.

Ausserdem sind wir übereingekommen, das wir mit dem Mittelsegment der Tragfläche als erstes starten wollen. Gründe für unsere Entscheidung sind die folgenden:

• Der erste Spannt also das Brandschott ist fix.
• Rumpf: Die Position des Schwerpunktes wollen wir genau ermitteln und treffen. Das heisst in Übereinstimmung mit dem Flügel bringen. Dazu ergibt sich die Position dann exakt für die Spannten welche die Flügelnase (vorne) und die Flügelwurzel (hinten) ergeben. Die exakte Position dieser Spannten erspart uns später dann aufwendige und improvisierte Anpassungen und Korrekturen.
• Mittelflügel: Bohrungen für die Steuerungsdrähte lassen sich jetzt präziser und einfacher machen als wenn das Grundgerüst gebaut ist. Deshalb stecken wir den Mittelteil zusammen und markieren die Positionen für das Fahrwerk und das Druckluftsystem welches zur Bedienung des Fahrwerks erforderlich ist dann wird auseinandergebaut. Die nötigen Ausschnitte gemacht und erst dann zusammengebaut und verklebt.

Bau des Mittelteils (Tragfläche):

Die Bilder können zur grösseren Ansicht angeklickt werden

So wie im letzten Beitrag erwähnt, haben wir nun mit dem Bau des Mittelflügels begonnen. Als erstes wurden die drei geschwungenen Trägerholme aus Flugzeugsperrholz geschliffen. Wir haben darauf geachtet, das alle Teile Symmetrisch sind. Ausserdem wurden die Klebeflächen in der Mitte des Bauelements im Winkel angepasst um zur Basisaufnahme Linie in der Mitte des Mittelflügels eine absolut gerade Fläche zu erhalten.

Es ging insbesondere Darum die Aussenenden, (linkes und rechtes Ende) welche die Anschläge/Aufnahmen für die Flügelspitzen bilden alle den selben Stellwinkel aufweisen. Nur damit kann sichergestellt werden, das die Flügelspitzen sich später ohne Zwischenräume verbinden lassen. (Frei nach dem Motto das Ergebnis kann nie besser sein als die Voraussetzungen).

Weil wir uns für ein Einzugsfahrwerk entschieden haben, müssen wir im mittleren Trägerholmen den Ausschnitt für das Einzugsfahrwerk bestimmen und ausschneiden.

Folgende Abmessungen haben wir gewählt:

- 91 mm vom äusseren unteren Rand nach innen

- einen Halbkreis ø 26 mm mit ausgezogenen geraden Linien von der Flügel Grundlinie (Tischkante).

So sieht dann der fertige Ausschnitt aus:

hier mit eingelegtem Fahrwerk:

Als nächstes verstärken wir die zwei Flügelrippen welche wir für das einfahren des Rades ausnehmen mussten. Hierfür haben wir aus einer 1mm dicken Karbonplatte 2mm dicke streifen geschnitten und seitlich an der Schwachstelle mit Sekundenkleber fixiert. Wichtig hierbei ist möglichst eine geringe Spannung auf die Rippen auszuüben, damit die Grundform des Flügels nicht verfälscht wird. Später wenn der Flügel dann auf der Oberseite beplankt wird, werden wir dies mit Epoxy an der Beplankung fix verkleben. Dadurch wollen wir verhindern, das die Beplankung und vor allem die Rippe nicht so durchgedrückt werden kann, das sie bricht.

Als nächstes haben wir uns an die Bohrungen gemacht welche sich in den vorderen Drittel der Rippen befinden und haben die bestehenden Löcher auf 50mm ausgeweitet, damit wir die Expansionsbehälter für die Druckluft integrieren können. Damit die Behälter im Falle einer undichten Stelle aus dem fertigen Flügel entnommen werden können, ohne alles aufreissen zu müssen, haben wir uns dazu entschieden die ersten drei Rippen von der Mitte aus betrachtet auf beiden Seiten zu erweitern und die Behälter ca 5 MM nach der dritten Rippe mit L förmigen Füsschen zu sichern. An der ersten Rippe in der Mitte werden wir mittels ein wenig Silikon das heraus rutschen aus der Halterung verhindern.

Einfacher wäre es gewesen nur zwei Rippen zu erweitern und der Boden der Behälter an der dritten Rippe anstehen zu lassen. Dies führt jedoch zum Problem, das die Behälter nicht mehr aus dem Flügel entfernt werden können, da der Behälter auf der Gegenüberliegenden Seite den nötigen Platz zum ausfahren nicht mehr hergeben würde.

Das Notfallszenario haben wir uns wie folgt gedacht: Sollte es irgendwann eine undichte Stelle geben im System könnten wir nur die Beplankung in der Mitte zwischen den zwei ersten Rippen links und rechts aufschneiden und den Defekt so beheben. Diese Partie verschwindet bei aufgeschraubter Tragfläche unter dem Rumpf.

Damit nun auch die Leitungen unserem Notfallkonzept entsprechen, wollen wir Aluminium Rohre mit ø 4mm in die Rippen integrieren. Die Rohre erlauben ein austauschen der Silikonschläuche ohne den Flügel zusätzlich auf zu schneiden. Wir dabei eine möglichst gerade Linie zwischen der ersten und der fünften Rippe gewählt. Das Fahrwerk wird dann zwischen der fünften und sechsten Rippe eingebaut.

Ein weiterer Vorteil ist, das die Rohre noch einen Verstärkungs- und Stabilisierungseffekt haben.

hier nun die rechte Seite mit den eingebauten Komponenten: Druckbehälter und Leitungen.

So da nun alles geheftet wurde wollen wir mit Hilfe einer 10ml Spritze und einer Nadel ø 1.2mm die "Fugen" geharzt. Wir haben dazu ein Harz gewählt welches eine Verarbeitungszeit von 30 Min hat. Für den ganzen Mittelflügel haben wir gesamthaft ca. 10g Harz & Härter angerührt und mit 0.5g Baumwollflocken etwas eingedickt. - Wichtig ist zu beachten, das die Baumwolle keine Verstärkung darstellt sondern nur die Fliesseigenschaft des Harzes etwas eindämmt. Wenn zu viel Baumwollflocken verwendet werden, kann dies zum verstopfen der Nadel führen. Deshalb ist das Vermischen sehr wichtig und nicht zu viel Flocken zu verwenden. Durch die Baumwollflocken wird das Harz im nassen Zustand etwas milchig ist aber wenn es ausgetrocknet ist ähnlich in der Färbung wie Weissleim. Für den gesamten Mittelflügel bis zu diesem Punkt haben wir ca. 8 Gramm Harz eingesetzt. Wie Ihr auf dem nächsten Bild sehen könnt, lassen sich so exakte Fugen mit wenig Harz und ohne Schmierereien ziehen.

 Nachdem nun alles soweit passt haben wir die Holmen aus Eichen Leisten eingepasst. Die Leisten auf der Unterseite werden in den richtigen Winkel gebracht dabei ist zu beachten, das der Verbindungspunkt nicht mittig zwischen den beiden Rippen liegt. Dies kommt aus den unterschiedlichen Winkeln und verhindert auch, dass die Schwachstelle durch den Fahrwerksausschnitt auf der selben vertikalen Linie liegt wie der Ausschnitt.

 Der untere Holmen haben wir ca. 10 Minuten im warmen Wasser eingelegt um ihn biegsamer zu machen. Anschliessend wurde er ebenfalls mit Sekundenkleber geheftet. Bevor wir diesen nun auch mit Harz fix einkleben, lassen wir den Holmen vollständig austrocknen, damit er seine Form behält. Alternativ wäre auch die Möglichkeit den Holmen an eine Form zu spannen, und ihn dort austrocknen zu lassen und erst danach zu verkleben. Weil es sich hier aber um eine Konvexe Kurve handelt haben wir den direkten weg gewählt. Den vorderen unteren Holmen haben wir Spannungsfrei eingeklebt und werden den Überstand einfach ausschleifen.

Landeklappen Rohbau (3-teilig)

Klappenrippen Holmen

Als erstes haben wir die Landeklappen Holmen eingeklebt. Wichtig ist das die Klappen Holmen erst eingeklebt werden, wenn die Scharniere auch angepasst und verklebt werden. Dies ist wichtig, weil wir die Holmen durch anfeuchten biegsamer gemacht haben und durch die Eigenspannung bis zum austrocknen in der Position gehalten werden sollen. die kann alternativ auch mit Klebeband erfolgen. Unserer Meinung nach ist jedoch das fixieren der gewünschten Position durch die Scharniere die ebenso gute wenn nicht sogar bessere Lösung. Hier haben wir um das unerwünschte verkleben der Segmente auch Frischhaltefolie als Trennmaterial verwendet und nach dem trocknen wieder entfernt.

Nun zu den Landeklappen Scharnieren

Im folgenden sprechen wir von den Bauteilen (WS5B) & (FH1) sowie der Flügelrippe und der Klappenrippe. Als erster Schritt wird die Passgenauigkeit des Scharnierfixteils (WS5B)  auf die Rippe (W5) eingepasst. Dies wird wie folgt empfohlen bauen Sie das Scharnier wie abgebildet zusammen und überprüfen Sie den Übergang zwischen der Flügelrippe (WS5B) und der Klappenrippe (W2B). Sollten die Übergänge in der Höhe nicht stimmen kann dies durch die Anpassung des auf dem Spitz stehenden Dreieck sichergestellt werden. Sobald die Höhen Stimmen, wird das bewegliche Scharnierteil (FH1) auf die Flügelrippe (W5) verklebt. 8-tung Es ist wichtig das nur die besagten zwei Teile mit einander verbunden werden und kein Klebstoff auf das Teil (WS5B) gelangt, weil sonst ein ausdrehen der Klappen im Endzustand verunmöglicht ist. Wir haben dies mit einem Stück Frischhaltefolie zwischen den einzelnen Teilen gewährleistet. So kann eine hohe Passgenauigkeit ohne ein unerwünschtes verkleben erreicht werden. Die Verbindungsplatte welche auf dem Bild noch sichtbar ist, wird dazu verwendet, das das erste Klappensegment das zweite mit nimmt, weil das 3-teilige Klappenset nur im ersten Segment an gelenkt ist. Provisorisch haben wir zur Verbindung einen 4 mm Holzdübel Stab verwendet der dann später durch ein Messing Rohr ersetzt wird und mit einer Schraube gesichert. Dazu aber später mehr.

Nachdem die Klappenscharniere angepasst wurden machen wir uns hinter die Rippen um die Voraussetzungen für eine saubere Eintrittskante zu erhalten. Hierzu mussten wir die obere Kante der Rippen anpassen und verlängern, da wir ansonsten zur Eintrittskante eine unnatürliche Stufe erhalten hätten. Auf der Unterseite mussten wir ebenfalls die Rippen anpassen um eine "saubere" Auflage zur Beplankung zu erhalten. oben haben wir uns für 2-3 Balsastreifen in der Dicke von 2mm entschieden um keine grossen Spannungen zu erzeugen. Unten haben wir die Rippen mit Sperrholz auf gedoppelt.

Als nächstes haben wir nun vom Hauptholmen aus den Mittelflügel ausgemessen und die Eintrittskante korrigiert. Dazu haben wir die Rippen mit Sperrholz "verlängert" und mit Balsa aufgefüllt. Die im Bausatz enthaltenen 2 Teile haben wir aus Passgenauigkeitsgründen nicht verwendet. Zwischen der Rumpfaufnahme und der Eintrittskante haben wir einen Abstand von 3mm gelassen weil die Beplankung des Rumpfes diese Distanz später dann ausfüllen wird. Anschliessend haben wir das Balsa an der Eintrittskante auf die Rippenverlängerungen ausgeschliffen. Die Sperrhölzer dienen hierbei als "Lehre". Als Abschluss werden wir dann ein 2mm Balsabrett auf doppeln. Damit wir einen einheitliche Eintrittskante erhalten, werden wir dies aber erst tun wenn die Aussenflügel verbunden sind. Hier noch ein Bild mit dem eingesetzten Lüftungsschlitz Imitat.

Nun müssen dann noch die Fahrwerksaufnahme und die Flügelmontageblöcke eingesetzt werden. 

Die Fahrwerksaufnahme wurde mit Glaseide verstärkt um ein Abknicken zu verhindern indem der Druck auf die angrenzenden Teile übertragen werden kann.

Das erste Beplankungsteil haben wir mit Pinnnadeln fixiert.

Zwei Dinge haben wir dabei gelernt. Als erstes eignen sich bei so starken Radien Klebebänder besser, weil die Druckverteilung auf eine Grössere Fläche verteilt wird und zweitens ist die Radius Übernahme von den Rippen gleichmässiger als mit Nadeln. Insbesondere deswegen, weil die Radien konkurrenzierend zu einander stehen und sie Teilweise relativ eng sind.

Während jeweils ein Segment ausgetrocknet hat, haben wir das nächste Element jeweils nass mit Blei beschwert in die Form gezwungen und so trocknen lassen,

um die Endleiste der Klappensegmente besser zu schützen haben wir ca 2 cm auf der Unterseite ebenfalls beplankt und ausgerundet. So konnten wir die Seide um die "Endleiste" herumziehen und dadurch die Formstabilität der Klappensegmente unterstützen.

Die gehartzte Glasseide haben wir eine Woche lang austrocknen/ -dampfen lassen. 

überschüssiges Harz wurde dann mit Schleifpapier 320 trocken und mit 400 & 600er Körnung jeweils Nass verschliffen.

Dann haben wir von Hand mit einer kleinen Feinsäge die Klappensegmente eins und zwei ausgetrennt.

Bau der Landeklappen:

Nachdem die Landeklappen ausgetrennt wurden, konnten diese nun auch weiter beplankt werden.

Die Klappen haben wir dann nach dem Austrennen in die einzelnen Segmente unterteilt und die Rundungen an der Flügelseite beplankt und verschliffen. Anschliessend wie gewohnt auch hier mit Glasseide überzogen.

Dann haben wir die Radien bei den Scharnieren ausgekleidet. Um die Passgenauigkeit sicherzustellen, haben wir ein Kohlepapier verwendet und jeweils immer die durch den Klappendruck erzeugten farbstellen ausgeschliffen bis die Klappen ganz genau in die Rundungen gepasst haben. Das heisst die Flucht der Tragfläche aufgenommen werden konnte. Dies soll im Betrieb ein Flattern der Klappen unterbinden.

Bau des Aussenflügels (Tragfläche):

Nachdem wir nun wie zuvor beschrieben den Mittelflügel im "Grundbau" abgeschlossen haben. Haben wir uns entschieden die Aussenflügel anzugehen und in den selben Baufortschritt zu bringen, damit die Ausrichtung und Anpassungsarbeiten (die aus der Erfahrung des Mittelflügels wohl nötig sein werden) einheitlich vornehmen können. Folgende Herausforderungen stehen hierbei an: Ausrichtung am Hauptholmen (bilden einer sauberen geraden). Bilden eines 90 Grad Winkels zur Rumpflinie damit die Referenzmasse zum Heckleitwerk beidseitig identisch sind sowie eine absolut symmetrische V Form (aus der Perspektive Front). Deshalb wird die innere Rippe welche den Mittelflügel mit dem Aussenflügel verbindet noch nicht verklebt und erst nach dem Ausmessen und unmittelbar im Verbindungsarbeitsgang fixiert. Dies wird uns ein ausschleifen oder allenfalls auf doppeln ersparen. Hier die ersten Bilder dazu.

Nachdem die V Form nun stimmt und die Holmen verklebt sind, geht es an die Anpassung der Nasenleisten. Aufdoppeln und ausschleifen konnten wir nicht ganz verhindern.

Aussenflügel beplankt mit Seide überzogen und ausgeschliffen. Ein wunderschönes Stück. Als nächstes wird das dritte Klappensegment und die Querruder ausgetrennt und beplankt. Die Rundungen zur Klappenaufnahme angepasst und die Servicefächer sowie Anlenkungsauschnitte in den Klappen gefertigt. Ausserdem werden die Scharniere mit Aluminiumhülsen verstärkt und die Querruderscharniere eingelassen.

Bau des Heckleitwerks:

Stabilisator:

Als erstes haben wir den Stabilisator mit den Scharnier-Schlitzen versehen. Anschliessend haben wir ein Sperrholz mit 0,4 mm aufgedoppelt um die Kantenstabilität sowie die Scharnier aufnahmen zu erhöhen. Die Führungsleiste haben wir in der horizontalen ausgerichtet.

Nach abgeschlossenem Rohbau des Stabilisators haben wir es mit 1,5 mm Balsa-Brettern beplankt. Beim Rohbau der Höhenruder haben wir die Führungsleiste welche im Bausatz zweiteilig war reproduziert und aus einem Teil gefertigt, damit die Ausrichtung und Symmetrie einfacher sichergestellt werden kann.Dabei haben wir den Mitnehmer Stahl aus 4.0 mm Federstahl gebogen und die Nute in der Führungsleiste als erstes gefertigt anschliessend, haben wir die Scharniere eingepasst und die notwendigen Schrägen für den freien Ausschlag der Ruder geschliffen. Mit dieser Methode wollen wir sicherstellen, dass es keine Verwindungen und identische Flächen und Ausschläge in den Höhenrudern gibt. Als nächstes werden die Höhenruder ausgeschliffen und in der Mitte die Verbindung der beiden Ruder noch abgetrennt.

Nach Abschluss der Schleifarbeiten werden die Oberflächen mit einer Glasseide verstärkt und ausgeschliffen. Beim Belegen der Glasseide mit Epoxidharz achten wir darauf das wir das den Klebstoff mit 10% Ethanol verdünnen. Aufgetragen wird die Lösung mit einem Pinsel im 45 Grad Winkel zum Gewebe von der Mitte nach aussen. Dadurch verzieht sich das Gewebe nicht und es kann mit einem Minimum an Harz gearbeitet werden, was die Gewichtsbelastung geringer hält. Durch diese Methode können wir dann am Ende beim spritzen des Modells auf Füller und Grundierung verzichten. was unter dem Strich in der Gesamtbetrachtung an Gewicht spart.

Mehr gibt es demnächst. Bis dahin wünschen wir Euch einen tollen Tag und guten Flug.

Grüsse Gerhard und Raphael